Categories: اخبار فرش ماشینی

مروری بر تکسچرایزینگ

مقدمه
بخش های مختلف صنعت نساجی مانند ریسندگی، بافندگی، رنگرزی و چاپ از قرن ها پیش متداول بوده است، ولی تکسچرایزینگ پس از تولید فیلامنت ها یا الیاف ممتد مصنوعی جهت ایجاد خواص مطلوب به‌کار گرفته شده است. با توجه به‌اینکه تولید انبوه الیاف مصنوعی‏ ازسال۱۹۴۰ میلادی‌آغازگردید می‌توان دریافت‌که تکسچرایزینگ یکی از اعضاء جوان صنعت نساجی است که بخش زیادی از تحقیقات را به خود معطوف ساخته و در آینده نیز پیشرفت های زیادی خواهد کرد.‏

لغت تکسچرایزینگ از تکسچر یا منسوج مشتق شده است که بیان کننده مجموعه خواص منسوجات از نظر زیردست، ظاهر و نوع بافت است. به هر حال تکسچرایزینگ را می‌توان مجموعه عملیات هایی در جهت مناسب ساختن فیلامنت های مصنوعی برای تولید منسوجات تعریف نمود. نخ های فیلامنتی صاف به علت نداشتن حجم برای تولید پوشاک مناسب نیستند و به‌طورکلی کاربردهای محدودی دارند. تکسچرایزینگ در دهه ۶۰ و ۷۰ میلادی با سرعت زیادی رشد نمود و باعث بکارگیری بیشتر الیاف مصنوعی با کاربردهای وسیع شد. این محدوده شامل تریکو بافی، پتو و کفپوش ها و مبلمان و … است.‏

آشنایی
الیاف طبیعی معمولاً دارای مقداری تجعد یا فر و موج در طول خود است که در نتیجه آن الیاف حجیم می‌شوند. حجیم بودن الیاف از نقطه نظر هایی بسیار مطلوب است زیرا باعث افزایش قدرت عایق بندی گرمایی منسوجات می‌شود ولی الیاف مصنوعی با توجه به نوع تولید آن غالباً دارای سطح صاف و سطح قاعده مدور هستند.
پارچه هایی که با فیلامنت های صاف بافته می‌شوند لغزنده بوده و به بدن می چسبند و قدرت عایق بندی حرارتی کمی دارند، همچنین قادر به انتقال رطوبت و عرق بدن نبوده و در کل پوشش مطبوعی ندارند. البته الیاف مصنوعی نسبت به الیاف طبیعی دارای مقاومت سایشی بیشتری هستند و راحت تر شستشو و خشک می‌شوند. از این رو جهت استفاده از الیاف مصنوعی در مصارف نساجی لازم است که این الیاف دارای فر و موج شده یا حجیم شوند. تکسچرایزینگ این عملیات را به روش های گوناگون انجام می دهد. بدین وسیله الیاف مصنوعی دارای خاصیت فنریت در نخ های استرچ، انتقال رطوبت بهتر، حجیم تر، عایق گرمایی می‌شوند. و در کل روش های مختلف حجیم کردن الیاف مصنوعی اغلب از خاصیتی از این الیاف به نام ترموپلاستی آن ها استفاده می‌کنند. خواص ترموپلاستی به معنای آن است که الیاف مصنوعی در اثر حرارت نرم شده و قابلیت تغییر فرم پیدا می‌کنند.البته الیافی که خاصیت ترموپلاستیک ندارند را نیز می‌توان توسط هوای فشرده حجیم کرد.
‏

تقسیم بندی روش های تکسچرایزینگ

نخ های استرچ
۱- جعبه‌تراکمی : جهت الیاف ظریف بوده وبا فشرده‌شدن الیاف دریک جعبه وحرارت به‌صورت زیگزاگ ‌درمی‌آید.
‏
‏۲- جت هوای داغ : تولید نخ ‏BCF‏ برای موکت – شکل موج ها محدب است و سرعت تولید بالا.
‏
‏۳- لبه : مارپیچی.
‏
‏۴- بافت و شکافت : تولید نخ های کرپ و با تجعد کمانی.
‏
‏۵- چرخ دنده : نیاز به چله پیچی دارد و زیگزاگ می‌شود.
‏
‏۶- ضربه ای : پرتاب الیاف روی سطح سوزنی و سبب ازدیاد حجم الیاف می‌شود.
‏
‏۷- تاب حقیقی : به صورت سه مرحله ای و توسط آپ توئیستر انجام می‌شود. هزینه بالا و سرعت کم.
‏
‏۸- تاب مجازی : متداول ترین روش.

‏
‏ نخ های حجیم (غیر استرچ)
۱- هوایی : به هم ریختن نظم موازی الیاف توسط دمش هوا و ثبت حرارتی این حالت (نخ های کاموا)
۲- های بالک : از خاصیت جمع شدگی الیاف خصوصاً اکریلیک استفاده می‌شود. دو جزء جمع شونده و غیر جمع شونده مخلوط شده و پس از استراحت دادن یک جزء که خواص جمع شوندگی داردکوتاهتر شده و جزء دیگر را جمع کرده و به صورت حلقه و فر و موج در می آورد. در این حالت جزء جمع شونده به مغزی نخ رفته و جزء غیر جمع شونده سطح نخ را تشکیل می دهد.
‏
‏ نخ های مرکب (دو جزئی)
۱- نخ های مغزی دار : نخ های لایکرا که یک جزء نخ معمولی با یک رشته کش بسیار ظریف تابیده یا ریسیده شده است.
‏
‏۲- نخ های پوشیده شده‏

‏۳- نخ های مخملی : نخ مغزی توسط چسب پوشیده شده و الیاف دیگر توسط بار الکتریکی به آن می چسبد.
‏
‏۴- مرکب هوایی

یکی دیگر از روش های استفاده از الیاف مصنوعی در سیستم های متداول ریسندگی و کاربردهای خاصی که نیاز به استفاده از الیاف حجیم با فر و موج برای حفظ خواص گرمایی مثل کاربرد تریکوهای کاموایی یا پتو است. برش این الیاف در حد الیاف طبیعی مثلاً طول پشم می‌باشد.
‏
روش های تکسچرایزینگ برش الیاف فیلامنتی به الیاف بریده یا ‏staple‏ (روش کشش برشی/ روش برش) است. فیلامنت ها در کارخانه تولید الیاف مصنوعی به صورت دسته الیاف یکسره یا تاو (‏tow‏) تولید می‌شوند.
‏
‏ تبدیل برشی : دسته الیاف ‏tow‏ به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین مبدل وارد شده و توسط غلطک تیغه داری به طول دلخواه برش می‌کند. در این روش الیاف تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و استحکام و جمع شدگی آن تغییری پیدا نمی کند. علاوه بر آن طول برش و الیاف کوتاه تشکیل شده قابل کنترل است.سپس طی چند مرحله گیل باکس الیاف مخلوط و تاپس یا فتیله تشکیل می‌شود.
‏
‏ تبدیل کششی : در این روش گرچه مشابه روش قبلی الیاف فیلامنتی به صورت الیاف بریده در می آید ولی به علت مکانیزم خاص برش به تحت کشش است در الیاف گسیختگی ایجاد شده و طول های مختلفی بدست می‌آید. البته با تغییر فاصله غلطک ها می‌توان طول الیاف مختلفی بدست آورد. از مزایای این روش می‌توان به عدم محدودیت نمره ‏tow‏ و عدم نیاز به تغییر تیغه برش مثل روش قبلی برای هر طول برش اشاره کرد.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف کوتاه تولید می‌شود که چندان مطلوب نبوده و باعث کاهش کیفیت نهایی محصول می‌شود. به علت نیروی زیادی که در مرحله کشش به الیاف وارد می‌شود خصوصیات لیف از جمله استحکام و جمع شدگی الیاف تغییر خواهد کرد. سطح مقطع لیف نیز تا حدودی تغییر شکل می دهد.

البته افزایش جمع شدگی به علت کاربرد خاصی که الیاف می‌تواند داشته باشد مطلوب است. به عنوان مثال در کاربرد نخ تولیدی با این الیاف در سیستم راشل (پتو) جمع شدگی مطلوب بوده و از موارد دلخواه در تولید نخ است. نخ های های بالک ‏HB) high bulk‏) یا های شرینکیج ‏HS (high shrinkage‏) توسط این روش تولید می‌شوند. همان طورکه قبلاً گفته شد ضریب پوشانندگی و قدرت عایق بندی گرمایی منسوجات تا حدود زیادی تابع حجم لیف است. مهمترین عامل تعیین کننده حجم یک نخ، فرم و طرز قرار گرفتن الیاف در ساختار نخ است. در تولید نخ های (های بالک) از خاصیت جمع شدگی متفاوت اجزاء مختلف نخ استفاده می‌شود.

معمول ترین و مهمترین الیاف برای تولید نخ های بالک اکریلیک است. دو جزء جمع شونده و غیر جمع شونده توسط گیل باکس به هر نسبت دلخواه مخلوط می‌شوند و پس از ریسندگی بنابر محصول نهایی که پتو یا نخ کاموا می‌تواند باشد در اثر حرارت خشک یا بخار استراحت داده می‌شود. در صورتی که از این نخ پتو تولید شود در اثر بخاری که پس از مرحله چاپ برای تثبیت رنگ به آن زده می‌شود جزء جمع شونده کوتاه تر شده و پتو توپر به نظر می رسد. در صورتی که تولید نخ کاموا باشد نخ کلاف پیچی شده و در اثر رنگرزی جمع شده و حجیم تر می‌شود. به علت تفاوت درصد انقباض در جزء نخ حالت حجیم شدن رخ می دهد. بعد از این مرحله استراحت وزن نخ افزایش می یابد.
میزان ازدیاد حجم بعد از استراحت به درصد الیاف مخلوط شده، میزان تاب، زمان استراحت و سایر تکنیک های ریسندگی بستگی دارد. ازدیاد تاب باعث کاهش حجم و جلوگیری از حرکت الیاف در اثر جمع شدگی می‌شود.

به علت میل زیاد الیاف ظریف و کوتاه به تولید پیل و پرز سطحی بهتر است از الیاف بلند و با ظرافت کمتر استفاده شود. البته ازدیاد کشش در مرحله مبدل کششی و تثبیت آن توسط اتو یا سطوح حرارتی تا مرحله ای باعث افزایش جمع شدگی می‌شود و پس از آن باعث کاهش درصد جمع شدگی خواهد شد. جزء غیر جمع شونده که با الیاف جمع شونده مخلوط می‌شود می‌تواند از الیافی برش خورده بدون استفاده از اتو یا صفحات حرارتی یا بخار خورده باشد یا اینکه از الیاف طبیعی استفاده شود.‏

————————————————————————————