شرح وظایف واحد مهندسی صنعتی – مطالعه موردی: سالن ریسندگی

قاسم حیدری، فوق لیسانس تکنولوژی نساجی

مهندسی صنایع بطور کلی نقش بهینه کردن روش و هزینه انجام کار را برعهده دارد. جهت رسیدن به این هدف، متناسب با هر نوع صنعت و تولید و کارخانه ای، مجموعه اقدامات و وظایفی باید انجام گردد.

علیرغم تشابه چهارچوب این اقدامات در کارخانجات مختلف، تدوین کامل و دقیق و با جزییات وظایف واحد مهندسی صنعتی برای پرسنل واحد مهندسی هایز اهمیت است. در ادامه شرح وظایف کاملی از واحد مهندسی صنعتی در سالن ریسندگی ارائه می گردد تا علاوه بر یاری صنعتگران سالن ریسندگی، چارچوبی کلی مجموعه اقدامات برای سایر کارخانجات نیز در دسترس قرار گیرد.

۱) ثبت داده های موثر طی فرآیند تولید و تجزیه و تحلیل داده های آماری و مشخصات محصول به منظور تعیین استانداردها و ایجاد کیفیت و قابلیت اطمینان اهداف محصول ( الیاف مصرفی، تولید، ارسال، توقفات، ضایعات به تفکیک لات)

• آمار تولید روزانه به تفکیک قسمت و شیفت
• ثبت دستی تولید هر شیفت در ابتدای شیفت بعدی
• ثبت سیستمی توقفات روزانه و علت آن با توجه به فرم توقفات دریافت شده از سرشیفت
• ثبت روزانه ضایعات پرس در سیستم با توجه به فرم دریافت شده از قسمت پرس
• ثبت بسته بندی روزانه ( شماره لیست – شماره همبافت – وزن – تعداد کارتن )
• ثبت سیستمی دوکهای معیوب همراه با شماره واحد و نوع عیب
• ثبت دستی پارگی فلایر
• اخذ آمار ارسال روزانه نخ از انبار و ثبت سیستمی آن
• آمار الیاف مصرفی روزانه
• تهیه و ارائه گزارش روزانه ( تولید – موجودی – توقفات – ارسال و غیره ) جهت مدیریت شرکت

۲) برنامه ریزی الیاف

(آمار موجودی الیاف، الیاف وارده، برنامه ریزی چیدمان عدل، زمان بندی تعویض الیاف و ابلاغ به واحد کیفی)
• درخواست روزانه الیاف از انبار بر اساس نوع الیاف و تعداد عدل
• ثبت سیستمی آمار روزانه انواع الیاف ( آمار مصرفی – الیاف وارده – فروش – موجودی )
• اخذ بیجک و پکینگ لیست الیاف خریداری شده از واحد بازرگانی جهت ثبت الیاف وارده
• نمونه برداری از الیاف وارده جهت انجام آزمایشات
• برنامه ریزی زمان تعویض الیاف بر اساس الیاف مصرفی و موجودی انبار و اعلام آن
• ارائه آمار الیاف موجود در انبار به واحد کیفی جهت برنامه ریزی تعویض الیاف و چیدمان عدل
• کنترل نحوه چیدمان عدل و استعلام چیدمان از واحد کیفی جهت کنترل های روزانه مربوطه
• اعلام زمان اتمام الیاف مصرفی و زمان تعویض الیاف جدید به مدیریت

۳) پیش نویس و برنامه ریزی تولید، نقد و بررسی مستندات فنی، سفارشات، و اطلاعات مربوط به روش های تولید ( دریافت سفارش تولید از مدیریت و ابلاغ آن – تولید استاندارد – همگن سازی – چیدمان دستگاهها )

• دریافت سفارش تولید از مدیریت
• ابلاغ مقدار تولید درخواستی مدیریت به واحدهای تولید و کیفیت جهت برنامه ریزی
• محاسبه تولید استاندارد سالن بر اساس دستگاههای موجود ( جداول تولید استاندارد واحدها )
• محاسبه تولید همگن نخ ۳۰ و محاسبات همگن سازی تولیدات متنوع ( جدول و ضرایب همگن )
• ارائه پیشنهاد جهت چیدمان مطلوب خط و دستگاهها با توجه به انواع تولید نخ

۴) کنترل خط، هماهنگی اهداف و فعالیت های کنترل کیفیت برای حل مشکلات تولید، افزایش قابلیت اعتماد محصول، و به حداقل رساندن هزینه

• ثبت و کنترل تنظیمات مونیتوری دستگاهها
• ثبت و کنترل تنظیمات مکانیکی دستگاهها
• کنترل پروسه و روند تولید
• کنترل و ثبت کسری قطعات مربوط به تولید و کیفیت ( مانند کلیپس – شیطانک – آپرون و غیره)
• کنترل و ثبت واحد معیوب و متوقف ( اسپیندل معیوب رینگ – خرابی کاتس – عملکرد نامطلوب)
• کنترل رنگ بندی و نحوه چیدمان بانکه و رنگ بوبین فلایر – رنگ ماسوره – رنگ دوک

۵) کنترل نهایی و بسته بندی و فیکسه نخ

• مدیریت نیروی انسانی واحد کنترل نهایی ( آموزش و حضور وغیاب و ….)
• مدیریت سخت افزاری و نرم افزاری سیستم های بسته بندی
• کنترل دوک های تولیدی بر اساس استاندارد های تعریف شده و بسته بندی دوک سالم
• تعریف دوک سالم و معیوب ( لیست معایب دوک و نمونه شاهد)
• درخواست و تهیه روزانه ملزومات بسته بندی از انبار ( کارتن و …)
• تایید ملزومات خریداری شده مانند کارتن و نایلون و غیره
• تعریف همبافت های لازم جهت بسته بندی در سیستم
• کنترل وزن ناخالص بصورت دوره ای
• کنترل نحوه عملکرد دستگاه فیکسه
• کنترل و ثبت مقدار رطوبت نخ

۶) کنترل و نظارت بر واحد پرس ضایعات ( اجرا با واحد تولید )

• کنترل های دوره ای بر عملکرد واحد پرس
• نظارت بر آمار توزین پرس و کنترل روزانه آمار دستی واحد پرس
• کنترل عدلهای پرس شده ( نوع ضایعات و تفکیک آن )
• تفکیک ضایعات و توزین و ثبت ضایعات سالن به تفکیک دستگاه

۷) کنترل و نظارت بر واحد عدل چینی و کنترل چیدمان الیاف ( اجرا با واحد تولید )

• کنترل های دوره ای چیدمان عدل و گزارش انحرافات به سرشیفت وقت

۸) نظارت بر ارسال نخ و کنترل لیستهای ارسالی و دستورالعمل نحوه ارسال ( اجرا با واحد انبار )

• کنترل لیستهای ارسالی ( شماره همبافت و شماره لیست ) بر طبق حواله فروش
• ثبت آمار ارسال روزانه نخ

۹) کنترل نخ مرجوعی و شکایت مشتری ( دستورالعمل نخ برگشتی ) اجرا با واحد انبار و بسته بندی

• ثبت نخ برگشتی
• بازدید از کارتن و نخ برگشتی و اصلاح بسته بندی و توزین مجدد

۱۰) کنترل دما و رطوبت سالن بر اساس اندازه گیری و نمایشگرهای تهویه

• کنترل دما و رطوبت سالن
• گزارش آنی خطا و انحراف در تهویه به مسئولین مربوطه

۱۱) اندازه گیری سرعت (m/min , R.P.M) دستگاهها و کنترل اسپیندل معیوب رینگ

• اندازه گیری دور ( R.P.M ) اسپیندل رینگ و گزارش واحدهای معیوب به واحد فنی
• اندازه گیری سرعت خطی ( m/min ) سیلندرها و غلطک های تولید بصورت دوره ای

۱۲) آمار پارگی در رینگ و OE و فلایر

• ثبت پارگی نمیچه نخ و فتیله به تفکیک شیفت و دستگاه
• شمارش و ثبت پارگی نخ ( ابتدای کار – در حین کار – زمان داف ) در رینگ به صورت دوره ای
• ثبت تعداد پارگی نخ در OE به تفکیک شیفت و دستگاه

۱۳) افت تولید اتوکنرها

• ثبت دلایل افت تولید اتوکنرها به تفکیک شیفت و دستگاه

۱۴) کنترل دوک معیوب و علت یابی و ارجاع ( اجرا با واحد فنی )

• ثبت دوکهای معیوب با ذکر علت و شماره واحد بصورت روزانه
• ثبت آماری هفتگی دوکهای معیوب با شماره واحد ( طبق فرم ) و گزارش واحد های تکراری
• تفکیک عیب نخ به شرح ذیل است :
۱) تُل سر
۲) نخ ضربدری ( پشت و جلو )
۳) سر نخ آزاد عقب و جلوی دوک
۴) نخ رزرو ( نداشتن نخ رزرو یا خرابی آن )
۵) پیچش نا منظم و نواری
۶) شل پیچی یا سفت پیچی
۷) دوک غیر سایز ( کوچک و بزرگ )
۸) خرابی دوک کاغذی ( له شدگی )
۹) زدگی یا پارگی نخ
۱۰) کثیفی یا روغنی بودن نخ
۱۱) ریزش نخ ( سر ریز شدن )
۱۲) پله ای ( پله شدن پیچش نخ ) در جلو یا پشت دوک و یا پله دو طرفه

۱۵) توسعه روش های تولید، استانداردهای استفاده از نیروی کار و سیستم های تجزیه و تحلیل هزینه برای ترویج کارکنان کارآمد و استفاده از تسهیلات

• لیست کار های لازم در هر واحد با توجه به شرح وظایف هر قسمت
• زمان سنجی پروسه تولید در کلیه مراحل
• اندازه گیری و ثبت زمان انجام کار تعریف شده در هر بخش
• تعریف تعداد نفر ساعت مورد نیاز هر واحد با توجه به حجم کار تعریف شده

۱۶) برنامه ریزی جهت آموزش تخصصی پرسنل تازه وارد جهت واحدهای ( تولید – کیفی – صنعتی )

• برنامه ریزی جهت گزینش و آموزش نیروهای لازم جهت بخش های تولید – صنعتی و آزمایشگاه
• تهیه جزوات آموزشی و برقراری کلاسهای تئوری و آزمون های کتبی و تاییده پرسنل
• آموزش مقدماتی ( آشنایی با محیط کار –دما و رطوبت – روابط محیطی و کاری مناسب و فیزیک مناسب کار)
• آموزش نکات ایمنی ( لباس کار – زیور آلات – مناطق حساس محیط کار و قسمتهای خطرناک دستگاهها )
• آموزش عمومی ( روند کلی تولید از الیاف تا بسته بندی – دستگاهها- واحدهای شرکت و روابط آنها با هم )
• آموزش تخصصی ( آموزش کامل نحوه کار اپراتوری در قسمت مورد نیاز )

۱۷) برنامه ریزی جهت تحقیق و توسعه ( R & D )

• برنامه ریزی جهت بهینه سازی وضعیت کیفی
• بهینه سازی تولید و افزایش بهره وری با توجه به دستگاهها و ظرفیت موجود
• بررسی گلوگاههای کمی و کیفی تولید و ارائه پیشنهاد جهت رفع آن
• بازدید دوره ای

۱۸) نظارت بر سرویسکاری واحد PM

• ثبت سرویسکاری های دوره ای ( طبق فرم )
• ثبت دوره سنگ زنی و تعویض وایر کاردینگ ها ( طبق فرم )
• ثبت دوره سنگ زنی و تعویض کاتس دستگاههای لپ و شانه – پاساژ – فلایر – رینگ ( طبق فرم )
• آزمایش و تایید دستگاهها جهت راه اندازی مجدد پس از سرویس – تنظیم – تعویض قطعه ( فرم)
• بازدید و کنترل های دوره ای از تنظیمات مکانیکی خاص مانند دنده و تسمه و شیپوری و … ( طبق فرم)

۱۹) ارسال دوره ای از نخ اتوکنر به بافندگی

• درخواست ارسال دوره ای نخ از اتوکنرها با ترتیب شماره واحد
• بازدید در حین بافندگی و ارائه گزارش
• اصلاح موارد و عیوب مشاهده شده
• گزارش تکمیلی و درج در پرونده همبافت

۲۰) تنظیمات روند تولید ( تنظیم و چیدمان دستگاههای خط تولید بر اساس انواع تولید نخ )

• تنظیمات و تغییرات لازم در روند تولید جهت تغییر نوع تولید ( فرم درخواست تغییرات و تنظیمات )
• تعیین و تنظیم نمرات کل دستگاههای خط تولید ناشی از تغییر نوع تولید در صورت لزوم
• چیدمان دستگاهها و اختصاص آنها با توجه به نوع تولید و تعیین خطوط تولیدی ( کارد- شانه – OE )
• اعلام خط تولید و چیدمان و تنظیمات خط به واحد تولید جهت اجرا

۲۱) پیگیری شکایات مشتری و علت یابی آن با همکاری کلیه واحدها ( طبق دستور العمل مربوطه )

a. بررسی اولیه شکایت واصله و تکمیل پرونده مشتری
b. انجام پروسه عملیاتی بررسی شکایت ( تماس با مشتری – درخواست نمونه – بازدید و نمونه برداری –تجزیه و تحلیل نمونه ها – ارائه گزارش – اقدام اصلاحی در پروسه تولید )
c. بایگانی در پرونده شکایات ( شامل تمام مشخصات دریافتی به همراه مستندات )
d. برنامه ریزی جهت انجام بازدید های دوره ای از مشتریان دائمی ( فرم انتقادات و پیشنهادات مصرف کننده نخ)