مدیریت مصرف انرژی در صنعت نساجی
این پروژه برای حدود ۴۰ کارخانه صنعت نساجی با دیماند برق بیش از ۳ مگاوات، در چهار شاخه تولید پارچه و نخ از پنبه و الیاف مصنوعی، تولید پارچه فاستونی، تولید فرش و تولید الیاف مصنوعی اجراء شده است.
این پروژه برای حدود ۴۰ کارخانه صنعت نساجی با دیماند برق بیش از ۳ مگاوات، در چهار شاخه تولید پارچه و نخ از پنبه و الیاف مصنوعی، تولید پارچه فاستونی، تولید فرش و تولید الیاف مصنوعی اجراء شده است. اهداف این طرح عبارتند از:
ـ تعیین شاخصهای انرژی بخشهای مختلف تولید (ریسندگی، بافندگی، رنگرزی، چاپ، تکمیل)
ـ تعیین درصد مصرف انرژی فرآیند نسبت به انرژی کل در هر کارخانه
ـ ارائه راهکارهای بهینهسازی مصرف انرژی خاص این صنعت
ـ تشکیل نرمافزار بانکهای اطلاعات مصرف انرژی و تکنولوژی و تهیه بروشور
براساس تجزیه و تحلیل نتایج پرسشنامههای انرژی در کارخانجات تولید پارچه و نخ از پنبه و الیاف مصنوعی به طور متوسط در بخش ریسندگی برای تهیه یک کیلوگرم نخ ۸/۵۲ مگاژول، در بخش بافندگی برای یک متر مربع پارچه بافته شده، ۹۴/۴ مگاژول و در بخش تکمیل ۱۶ مگاژول به ازا یک متر مربع پارچه، انرژی مصرف میشود.
این مقادیر برای کارخانجات تولید پارچه فاستونی به ترتیب ۲۸/۷ کیلووات ساعت بر کیلوگرم نخ، ۴۹/۷ مگاژول بر مترمربع و ۹/۶۳ مگاژول بر مترمربع و در صنایع فرش ماشینی به ترتیب ۷/۱ کیلووات ساعت بر کیلوگرم نخ، ۷۷/۱۴ مگاژول بر مترمربع و ۵۳/۲۶ مگاژول بر مترمربع میباشد. شاخصهای مصرف انرژی در ۳۸ کارخانه برای بخشهای ریسندگی، بافندگی و تکمیل تعیین و با یکدیگر مقایسه گردیدهاند. شاخصهای انرژی و خط متوسط مصرف در قالب نمودارهای مختلف معین شده است.
با انجام ممیزی انرژی در ۴ کارخانه، پتانسیل صرفهجوئی انرژی الکتریکی ۲۳۴ مگاوات ساعت و سوختهای فسیلی ۵۶۵ میلیون مگاژول در سال برآورده گردیده که با اعمال راهکارهای ارائه شده برای هر بخش ضمن کاهش تلفات انرژی موجب کاهش هزینه انرژی این چهارکارخانه، سالیانه به مبلغ ۴ میلیارد ریال طبق قیمتهای انرژی سال ۷۸ خواهد شد.
شاخصهای مصرف انرژی
نمودارهای مصرف ویژه انرژی (SEC: Specific Energy Consumption)، یعنی مقدار انرژی مصرفی به ازای واحد تولید را در سه شاخه صنعت نساجی، شامل: تولید پارچه از پنبه و الیاف مصنوعی، پارچه فاستونی و فرش بافی نشان میدهد که براساس اطلاعات ارائه شده از سوی مدیران انرژی کارخانجات مختلف نساجی کشور ترسیم شده‌اند.
در هر شاخه برای بخشهای ریسندگی، بافندگی و رنگرزی ـ چاپ ـ تکمیل نمودارهای مربوطه به طور جداگانه ارائه شده‌اند. به علاوه برای همه نمودارها، میانگین مصرف ویژه انرژی (SECav) محاسبه و خط متوسط رسم گردیده است.
پائین بودن مصرف ویژه انرژی (SEC) در تعدادی از کارخانجات نسبت به خط متوسط (داخلی) لزوماً به این مفهوم نیست که مصرف انرژی در آنها بهینه بوده، بلکه تنها میتوان گفت که نسبت به سایر کارخانهها وضعیت بهتری دارند و ممکن است در مقایسه با استانداردهای بهینه مصرف جهانی، مصرف انرژی بیشتری نیز داشته باشند.
همانطور که مشاهده میشود، مصرف ویژه تعدادی از کارخانهها، فاصله نسبتاً زیادی تا میانگین مصرف ویژه انرژی (SECav) دارد که دلیل آن عمدتاً فرسودگی دستگاهها و همچنین تولید با ظرفیت بسیار پائین در این کارخانجات میباشد.
به طور کلی مواردی که موجب تلفات انرژی و افزایش SEC در بخشهای مختلف فرآیندهای نساجی میشوند، عبارتند از:
۱-در بخش ریسندگی: پر نبودن همه چشمههای دستگاههای فلایر، رینگ و اپناند، وجود دستگاههای فلایر و رینگ به جای اپناند و استفاده از نشانه برای تولید نخ ظریف.
۲-در بخش بافندگی: خلاص کار کردن ماشینهای بافندگی هنگام پارگی نخ، بالا بودن توان الکتروموتورهای ماشینهای بافندگی نسبت به بار واقعی آنها و عدم کنترل بهینه رطوبت و دمای سالنها.
۳-در بخش رنگرزی ـ چاپ و تکمیل: عدم تنظیم دما و حجم مناسب شویندهها، نبود تجهیزات اندازهگیری دما و رطوبت در دستگاهها، اتلاف حرارت از طریق گازهای خروجی از دستگاه تثبیت کننده رنگ و مناسب نبودن حرارت دستگاه ترموزول.
البته با توجه به شرایط آب و هوایی مناطق مختلف کشور، سیستم گرمایش و سرمایش و روشنایی فضای محوطهها و سایر مصارف جانبی دیگر نیز در افزایش SEC سهم قابل توجهی دارند.
همچنین قابل ذکر است که تعدادی از کارخانهها، بخشی از مواد اولیه مورد نیاز بخشهای بافندگی و تکمیل خود را از کارخانجات دیگر تهیه میکردهاند و تعداد دیگری نیز محصولات نخ و پارچه خود را به عنوان محصول میانی میفروختهاند.
این موارد، امکان مقایسه دقیق و کامل کارخانجات را از لحاظ مصرف انرژی کاهش میدهد. با این وجود، هدف از ارائه این نمودارها در مرحله اول، رسیدن کارخانجات با مصرف بیشتر انرژی به مقدار متوسط داخلی مصرف بوده است. بدیهی است هدف نهایی، دستیابی کارخانجات به وضعیت مصرف بهینه و استانداردهای جهانی مصرف در این شاخه صنعتی خواهد بود.
