اخبار فرش ماشینی

مروري بر فرآيند توليد و خواص پارچه هاي کيسه هواي اتومبيل

دانلود نسخه دیجیتال مجله کهن


آمارهائي که توسط سازمان سلامت جهاني در سال1998 ارائه شده است بيانگر اين مطلب است که 500000 نفر در تصادفات رانندگي در سراسر جهان کشته مي‎ ‎شوند و 15 ميليون نفر نيز آسيب مي‎ ‎بينند. تصادفات رانندگي يکي از علل اصلي مرگهاي زودرس در بسياري از کشورهاي پيشرفته است و از اين رو تلاشهاي صورت گرفته تا با روشهاي متعددي ازجمله توليد ماشين هاي ايمن تر ، اين نوع مرگ و مير کاهش يابد [1].

تا چندي پيش ، کمربند هاي ايمني تنها وسيله حفاظت از سرنشين اتومبيل در زمان بروز تصادفات بود .اما طي دهه گذشته ، کيسه هاي هوا نيز اهميت ويژه اي در حفاظت از راننده و سرنشينان ديگر اتومبيل در تصادفات پيدا کرده اند. کيسه هاي هوا طوري طراحي شده اند که از سر , گردن و سينه سرنشين از ضربه ناشي از تصادف، برخورد با فرمان اتومبيل يا برخورد با شيشه جلو ، حفاظت ‏مي نمايند [3،2] .
ميتوان گفت که کيسه هاي هوا کاربرد نسبتا جديدي از منسوجات صنعتي هستند و بسياري از اصول تکنولوژيکي و مکانيک ساختاري آنها بطور کامل شناخته نشده است .

‏1ـ چگونگي عملکرد کيسه هوا
در هنگام آسيب ناگهاني ( تصادف در سرعت هاي بالاتر از 35 کيلومتر در ساعت ) ، سنسورهاي تعبيه شده در مرکز کيسه هوا ، با ارسال سيگنال الکتريکي به قسمت آتشگير بادکن (‏inflator‏) که معمولا سديم آزايد است ، موجب انفجار آن شده و گاز نيتروژن آزاد ميگردد . اين گاز پس از عبور از يک فيلتر وارد کيسه شده و آنرا متورم ميکند . از آنجائيکه تقريبا تمام تصادفات در 0.125 ثانيه روي ميدهند کيسه هوا طوري طراحي شده که در کمتر از 0.04 ثانيه متورم ميشود . در هنگام تصادف کيسه طي 0.03ثانيه شروع به پر شدن ميکند . در 0.06 ثانيه کيسه هوا به طور کامل پر شده و از شخص در برابر ضربه محافظت ميکند . 0.12 ثانيه پس از جذب نيروي وارده ، باد کيسه خالي ميشود . کل فرآيند از ابتدا ضربه وارده تا باد شدن کيسه تقريبا برابر نصف زمان يک چشم بر هم زدن است .(شکل1)[7-1]. اندازه گيري سرعت و فشار در فرآيند باد شدن کيسه هوا مشکل است . اما برآورد شده است که سرعت آن به
‏ ‏km/h‏320 ميرسد و فشار داخل کيسه بيشتر از ‏‎ kpa‎‏100‏‎ ‎است. در متون فني اينطور بيان شده که در بازشدن کيسه هوا دما بالاتر از 2700 درجه سانتي گراد است. کيسه هاي هوا از لحاظ طراحي ، شکل ، سرعت و نيروي باد شدن با هم تفاوت دارند [8].‏‏

 

Image

2- خواص الياف ونخهاي مصرفي در کيسه هوا
با توجه به چگونگي عملکرد کيسه هوا و مسايل مربوط به دوام و پايداري آن ، ويژگيهاي اصلي يک ليف براي توليد کيسه هوا عبارتند از :‏
استحکام بالا ، پايداري در برابر حرارت ، دوام خوب ، جذب انرژي ، مقاومت در برابر تغيير شکل شديد بدون پارگي ، خواص چسبندگي و پوشش دهي مناسب ، عملکرد مطلوب در شرايط بسيار گرم و سرد‏
‏ (10- تا 120 درجه سانتي گراد) و نيز قابليت فشرده سازي (‏packability‏) [11- 9 ، 5 ، 1].
باتوجه به خواص ياد شده به نظر ميرسد که استفاده از الياف نايلون و پلي استر براي توليد کيسه هوا مناسبتر از بقيه باشد .در واقع ويژگيهاي نخ مصرفي براي توليد کيسه هوا ، با توجه به خواص مورد نياز براي پارچه نهائي انتخاب ميگردد [5]. تفاوتهاي ميان نايلون و پلي استر در جدول (1) نشان داده شده است.
باتوجه به جدول يک ملاحظه ميگردد تفاوتهاي کليدي ميان دو پليمر ياد شده ، دانسيته و ظرفيت حرارتي ويژه است . گرچه نقطه ذوب اين دو پليمر مشابه است ، اما تفاوت در ظرفيت حرارتي ويژه موجب ميشود که مقدار انرژي مورد نياز براي ذوب پلي استر حدود 30 % کمتر از انرژي مورد نياز براي ذوب نايلون باشد و در نتيجه گازهاي داغ ميتوانند به بيرون از پارچه نفوذ نمايند[10و8و1]. ظرفيت حرارتي حجمي و ويژگي نسبتا نزديک به آن يعني آنتالپي، اهميت زيادي بويژه در پارچه هاي بدون پوشش دارد . اين ظرفيت حرارتي به نوع پليمر بستگي دارد و نميتوان در پروسه توليد نخ آنرا تغيير داد . شکل (2) تفاوت ميان پلي استر و نايلون را در برابر حرارت بالا نشان ميدهد . در اين شکل دو پارچه با ساختار مشخص در معرض تماس با جسم مشابه اي در دماي 400 درجه سانتي گراد به مدت 2 ثانيه قرار گرفتند. بدون توجه به بالاتر بودن دانسيته پارچه پلي استر، آغاز ذوب شدن به وضوح در آن رويت ميشود[11].

 

آیا میدانستید مجله نساجی کهن تنها مجله تخصصی فرش ماشینی و نساجی ایران است؟ نسخه پی دی اف آخرین مجلات از اینجا قابل دریافت است.

Image

Image

مزيت ديگر نايلون 66 ، پائين تر بودن دانسيته آنست. در پارچه هاي توليد شده از نخها با قطر مشخص و ساختار مشابه ، پارچه پلي استر 20 % سنگين تر از پارچه توليد شده از نايلون 66 است . پائين تر بودن جرم مزاياي ديگري هم نيز دارد :‏‎ ‎کاهش جرم کيسه ، انرژي سينيتيکي ضربه بر سرنشين را در مواقعي که در جاي خود به درستي ننشسته است ، کاهش مي دهد و بدين ترتيب ايمني افزايش مي يابد . تفاوت در دانسيته دو پليمر باعث ميشود که براي توليد فيلامنتي با قطر مشابه ، نخهاي پلي استر معمولا دنير بالاتري نسبت به نايلون 66 داشته باشند . در صورت استفاده از نخ پلي استر، پارچه کيسه هوا در مقابل نفوذ گاز ساختمان بازتري دارد که اين موضوع حفاظت حرارتي سرنشينان را کاهش ميدهد و موجب ميشود کنترل فرآيند باز شدن کيسه هوا مشکلتر گردد . علاوه بر اين استحکام درز نيز به فاکتور پوشش وابستگي زيادي دارد [12 و 11]. کيسه هاي هوا بايد بتواند تنش زيادي را تحمل کند چرا که از يک طرف در برابر فشاري که از تورم بسيار سريع ايجاد ميشود و از طرف ديگر در برابر ضربه اي که از طرف شخص وارد ميشود قرار دارند. از اينرو ضروري است که پارچه کيسه هوا مقاومت بالايي در برابر پارگي داشته باشد . در پارچه اي که نخ آن الاستيک است ، ناحيه صدمه ديده، در مجاورت نخهائي که تحت تنش کمتري قرار گرفته اند راحت تر گسترش مي يابد( شکل 3 ) [12].

نسبت وزن به استحکام در نايلون 66 بالاست و با ازدياد طول بالا اين امکان را فراهم مي آورد که نيرو در سطح وسيعي پخش گردد و کيسه هوا تحت بار انرژي را بهتر جذب نمايد [13 و 2]. از سوي ديگر ، تحت شرايط آب و هوائي گوناگون و پس از گذشت چندين سال نايلون 66 خواص خود را بهتر حفظ ميکند. پس از گذشت چند سال پلي استر در شرايط حرارت و رطوبت تمايل به هيدروليز دارد و در نتيجه کاهش استحکام آن در شرايط ياد شده بيشتر است [14 ، 12 ، 11 ، 8 ،‌ 5].‏

 

Image

در حاليکه تحقيقات گسترده اي بر روي پلي استر در حال انجام است اما بنظر ميرسد نايلون 66 حداقل در کيسه هوا طرف راننده که قسمتي بحراني است، اولين انتخاب باشد و پلي استر در کيسه هوا طرف سرنشين کنار راننده استفاده گردد.‏‎ ‎‏ از نايلون 6 نيز در مقياس نسبتا کمي در توليد کيسه هوا استفاده ميشود و ادعا شده است که اين ليف نرمتر بوده و از اينرو سايش پوست را به حداقل ميرساند و نيز قابليت فشرده شدن بهتري دارد [14 ، 10 ، 5 ، 1].
ليف نايلون 46 نيز با توجه به بالا بودن نقطه ذوب آن (285 درجه سانتي گراد) براي استفاده در کيسه هوا مناسب ميباشد . مشکل اصلي اين ليف قيمت بالاي آن است [12 ، 1]. خواص فيزيکي يک نمونه نخ نايلون 66 مناسب براي کيسه هوا در جدول (2) نشان داده شده است .

 

Image

‏-2-1- فرآيند توليد نخ کيسه هوا
نخهاي کيسه هوا جزء نخهاي صنعتي به شمار ميروند که به دسته اي از نخهاي خام ‏‎(Flat yarn)‎‏ و تکسچره نشده تعلق دارند که خواصشان در هر دو فرآيند يک مرحله اي و دو مرحله اي قابل دستيابي است. فرآيند کشش – پيچش نخ کيسه هوا در شکل (4) نشان داده شده است . نخ وارد شده از غلتک گيرنده ، تحت کشش اوليه کمي به گودت ‏Godet)‎‏) اول تغذيه ميشود . منطقه کشش قبلي ‏? ‎‏(‏Pre_drawing‏) تنها به منظور پايدار کردن مسير نخ است. در گودت اول نخ تا چند درجه پائينتر از دماي تبديل شيشه اي گرم شده و سپس در منطقه اصلي کشش بين گودت اول و دوم کشيده ميشود.با کمک صفحه هاي داغ سعي ميشود گردني کشش ‏?(Draw neck)‎‏ بين گودت ها ثابت شود . درجه کشش در اين منطقه، استحکام نهائي و ازدياد طول نخ کشيده شده را  به مقدار زيادي تعيين ميکند . به کمک دماي گودت دوم و منطقه استراحت بين گودت هاي دوم و سوم ، مقدار جمع شدگي تنظيم ميشود . در مواردي که جمع شدگي کم است ، درجه حرارت حداکثر 240 درجه سانتي گراد انتخاب ميگردد. در هم کردن نخها  ‏‎(Tangling)‎‏ را ميتوان در منطقه استراحت يا برداشت انجام داد .[12].

Image

2-2- نخهايي با فيلامنت هاي ظريفتر (‏‎ (LDPF ‎‏   ‏‎(Low Denier Per Filament)
‎از لحاظ تجاري، دنير هر فيلامنت نخهاي صنعتي نايلوني تقريبا 6 است . استفاده از اين نخها براي مجموعه اي از مصارف ، ميان کيفيت ، استحکام و کارائي محصول تعادل خوبي ايجاد ميکند .بدليل نياز به پارچه هايي با انعطاف پذيري بيشتر در کيسه هوا ، تعداد فيلامنتها در نخ با ثابت ماندن دنير آن افزايش يافته است . نخهاي موجود در بازار که دنير هر فيلامنت آن 4-2 است ، بعنوان نخهاي ‏LDPF‏ خوانده ميشوند . براي توليد اين نخها بايد در فرآيند و ابزارهاي توليد تغييراتي ايجاد نمود. بعنوان مثال تعداد سوراخهاي ريسنده بايد بيشتر شود . فاصله ميان فيلامنتها در صفحه ريسنده بر کيفيت نخ نهايي تاثير گذار است . براي توليد ليفي با يکنواختي مطلوب ، فاصله مذکور بايد حداقل باشد در غير اينصورت فيلامنت پارگي افزايش خواهد يافت [13 ، 12 ، 9].

افزايش تعداد فيلامنتها در يک نخ ، انعطاف پذيري را در پارچه هايي با قابليت نفوذ کم که نمره نخهاي آنها بالاست، افزايش ميدهد. توليد پارچه هايي با‏‎ ‎انعطاف پذيري‎ ‎بالاتر (شقي کمتر‏Stiffness-‎‏) ، موجب ميگردد که حجم دستگاه کيسه هوا ‏‎(Airbag Module)‎‏ کاهش يابد. اگر لازم باشد که پارچه چندين مرتبه تا بخورد تا بتواند در دستگاه مورد نظر قرار بگيرد ، خاصيت شقي پارچه بر حجم بسته تاثير گذار است که اين تاثير تقريبا مشابه اثر ضخامت پارچه برحجم بسته است . توليدکنندگان همواره در پي کاهش قيمت کيسه هوا ميباشند و از اينرو يک روند کلي به سمت کاهش وزن پارچه وجود دارد ، بنحوي که به کارايي و عملکرد کيسه هوا لطمه اي وارد نشود. امکان کاهش وزن پارچه ها با استفاده از نخهاي‎ LDPF ‎‏ مورد بررسي قرار گرفته است [13 ، 12] .
استحکام و وزن پارچه هاي توليد شده از نخ 470 دسي تکس با فيلامنتهاي ظريفتر در مقايسه با فيلامنتهاي  ضخيمتر ، تفاوتي ندارد . چنانچه به جاي ظريفتر کردن فيلامنتهاي نخ ، نمره نخ از 470 به 350 دسي تکس کاهش يابد، استحکام و وزن هر دو کاهش خواهد يافت (جدول 3 ) [13]. بايد توجه داشت که پائين آوردن نمره نخ، استحکام پارچه را حتي با افزايش تراکم بافت کاهش خواهد داد هنگامي که نمره نخ کاهش يابد، مشکل دستيابي به راندمان بالا در عمليات بافندگي و نيز توليد پارچه اي با خواص مکانيکي مطلوب بيشتر خواهد بود. همانطور که در جدول (3) ملاحظه ميگردد ، مقاومت در برابر پارگي نخ 470 دسي تکس 144 فيلامنتي ، بيشتر از نخ 72 فيلامنتي است که ويژگي مثبت به شمار ميرود. نخهايي که بيشترين مصرف را در بازار کيسه هوا دارند عبارتند از : نخ نايلون 66 با ظرافت هاي 315 و 420 و 630 و 480 دنير [15 ، 13].

Image

‏3-خصوصيات پارچه کيسه هوا
کار کيسه هوا با باد کن شروع ميشود و امکان تغييرات زيادي در سيستم بادکن وجود ندارد. از اينرو توليد کيسه و پارچه متناسب با نيازهاي يک باد کن ويژه آسانتر است . پارچه کيسه هوا بايد:

* وزن و ضخامت کمي داشته باشد: ضخامت پارچه بين‏4/0-25/0 ميليمتر قرار دارد . براي اينکه عمليات تکميلي بر روي پارچه به خوبي انجام  گيرد و نيزحصول انعطاف پذيري خوب در آن ، لازم است که ضخامت پارچه کم باشد [15].‏
* داراي استحکام و مقاومت پارگي بالا و نيز قابليت جذب انرژي به ميزان کافي باشد .
* قابليت و کارائي خود را حداقل در عمر مفيد اتومبيل ، در شرايط دما و رطوبت بالا حفظ نمايد‏‎.
‎* در برابر مواد شيميائي بسيار متداول مقاوم باشد .‏
* مدول اوليه و پايداري ابعادي مطلوبي داشته باشد.
* مقدار نفوذ هوا در آن بسيار کم باشد .
* درزهاي پارچه مقاومت بالايي در برابر لغزش داشته باشند.‏
* فاقد گره ، نقاط برجسته و پارگي تار باشد.[18 ، 16 ، 5 ، 2].‏

در کنار اين خصوصيات ، پارچه بايد نرم و صاف باشد تا سائيدگي و ضربه ايجاد نکند و قابليت فشردگي خوبي داشته باشد [2].
در طراحي پارچه هاي کيسه هوا ، کنترل قابليت نفوذ هوا امري حياتي است . پس از باد شدن کيسه، تخليه کنترل شده آن از طريق منافذ، درز ها و سوراخهاي پارچه آسيب و صدمه به سر نشين را به حداقل مي رساند. تحقيقات نشان ميدهد که با افزايش ضريب پوشانندگي ‏‎(Cover Factore)‎‏ پارچه ها، قابليت نفوذ در آنها کاهش مي يابد[16]. براي کاهش قابليت نفوذ در پارچه، ميتوان پارچه را پوشش داد و يا اينکه پس از بافندگي پارچه، تحت جمع شدگي ابعادي با روشهاي تر و خشک قرار گيرد که موجب افزايش شقي پارچه و نيز افزايش هزينه عمليات تکميلي پارچه مي گردد[15].
کيسه هوا از پارچه هاي تاري- پودي تهيه ميشود . نوع بافت پارچه اهميت بسزايي در تعيين انعطاف پذيري آن دارد ولي ارتباطش با انعطاف پذيري به درستي شناخته نشده است . ميتوان عمليات بافندگي را در ماشين راپير ‏‎(Rapier)‎‏ و پروجکتايل ‏‎(Projectile)‎‏ انجام داد. امکان بافت پارچه با طرح ريپس ‏‎(Rep)‎‏ نيز وجود دارد که در اين صورت پارچه مقاومت بالايي در برابر پارگي خواهد داشت [18و17].شرکت توراي ‏‎(Toray)‎‏ در اوايل دهه 90، بافندگي پارچه کيسه هوا را با ماشينهاي جت آب شروع نمود. تا آن زمان امکان توليد پارچه هاي صنعتي در اين ماشينها وجود نداشت ولي با تکنولوژي به کار گرفته شده ميتوان از نخهاي بدون آهار با سرعت بالا و با قيمت مناسب برخي از پارچه هاي کيسه هوا را توليد کرد. بايد توجه داشت که در اين فرآيند مانند عمليات بافندگي با راپير ، قابليت تغيير پذيري وجود ندارد. مقدار پارچه مصرفي براي طرف راننده 1.5 و سرنشين کنار آن 4 متر مربع است . پارچه کيسه هوا طرف راننده تحت عمليات پخت ، تثبيت ابعادي و پوشش دهي قرار ميگيرد و بر روي پارچه سرنشين کنار آن، عمليات پخت،  تثبيت حرارتي و کالندرينگ انجام ميشود . پارچه کيسه هوا را رنگ نمي‌كنند اما براي برداشت ناخالصيها بايد شسته شود چرا که ممکن است کپک بزند . مواد باقي مانده در پارچه نبايد قابليت اشتعال داشته باشند زيرا در طي فرآيند پر شدن کيسه با نيتروژن، آتش سوزي رخ خواهد داد.
[19 ، 9 ، 5 ، 4].

‏4- فرآيند پوشش دهي پارچه هاي کيسه هوا
بعد از بافندگي، پارچه کيسه طرف راننده با نئوپرن ‏‎(Neoprene)‎‏ يا سيليکون‏‎(Silicon) ‎‏ پوشش داده ميشود. اين پوشش براي تامين حفاظت گرمايي در برابر گازهاي داغ ميباشد . علاوه بر اين ، پوشش مورد نظر منافذ پارچه را پر کرده و کنترل دقيقي بر فرآيند باد شدن کيسه فراهم ميشود. ويژگيهاي اصلي براي پوشش دهي عبارتند از: چسبندگي خوب، انعطاف پذيري دراز مدت، مقاومت در برابر تغييرات دما ، مقاومت در برابر ازن و پايداري بلند مدت. همچنين قابليت نفوذ هوا در آن کم بوده و قيمت آن نيز پائين باشد [5 ، 2]. کيسه هاي هواي اوليه از جنس نايلون 66 با پوشش نئوپرن بودند. اما اندکي پس از آن براي افزايش عمر کيسه هوا و کاهش اندازه آن کيسه هوا با پوشش سيليکوني عرضه گرديد. سيليکونها مواد شيميايي خنثي هستند و خواص خود را در دماي بالا به مدت طولاني حفظ
مينمايند. [2 ، 14 ، 20].
در يک تحقيق ، پارچه هاي نايلوني با پوشش نئوپرن و سيليکون به مدت 12 روز در دماي 120 درجه سانتي گراد قرار داده شدند. ازدياد طول پارچه ها قبل از زماندهي 40% بود. پس از زماندهي، ازدياد طول پارچه با پوشش سيليکوني به 32 % رسيد ولي در پارچه با پوشش نئوپرن تنها 8% ازدياد طول مشاهده گرديد. علت اين امر را ميتوان به سازگاري ضعيف نئوپرن با نايلون نسبت داد. اين احتمال وجود دارد که کلر موجود در نئوپرن، محيط اسيدي ايجاد نموده و باعث شکنندگي پارچه گردد. پارچه با پوشش سيليکوني انعطاف پذيرتر بوده و مقاومت سايشي بالاتري نسبت به پارچه با پوشش نئوپرن دارد. علاوه بر اين، بعلت دوام بهتر و نيز قابليت سازگاري سيليکونها با نايلون، ميتوان از پوشش نازکتري از سيليکون استفاده نمود [20 ، 10 ، 2]. بنابر دلايل ذکر شده در حال حاضر پوشش نئوپرن به سرعت در حال جايگزيني با پوشش سيليکوني است.

مقايسه پارچه هاي پوشش دار و فاقد پوشش :
*  پارچه هاي فاقد پوشش ارزانترند ( قيمت پوشش دهي دو برابر خود پارچه است).
* لبه هاي پارچه پوشش دار نخ کش نميشود.
* پارچه هاي پوشش دار به آساني بريده و دوخته ميشوند.‏
* در پارچه پوشش دار‏ قابليت نفوذ هوا را بهتر ميتوان کنترل کرد.‏
* پارچه هاي فاقد پوشش ، سبکتر و نرمتر بوده ونيز خاصيت پفکي کمتري دارد و به راحتي بازيابي ميشود.[20 ، 10 ، 4 ، 2].‏

‏5ـ فرآيند دوخت
فرآيند باد شدن کيسه هوا ، مجموعه اي از نيروهاي حرارتي و مکانيکي ايجاد مينمايد که هم ميتواند به پارچه و هم به درزهاي آن آسيب وارد کند .بيشترين نيروي حرارتي، بوسيله گازهاي داغ در نزديکي بادکن، لبه هاي منافذ کيسه و نقاط دوخت وارد ميگردد. با وجود اينکه پخش گاز در کيسه 20 تا 30 ثانيه طول نميکشد اما ممکن است حرارت آن حلقه هاي دوخت درزها را ذوب کند. ذوب جزئي اين حلقه ها از لحاظ ايمني خطرناک است . اين فرآيند ممکن است موجب تضعيف درزها گردد و از اين طريق گاز از کيسه خارج شده و کيسه خالي ميشود و يا اينکه در نهايت هنگامي که سرنشين بر کيسه ضربه وارد ميکند، کيسه خالي ميگردد. برش و دوخت پارچه هاي کيسه هوا نياز به دقت و توجه فراواني دارد . طرحهاي دوخت و نوع دوخت تاثير بسزائي در کارائي کيسه هوا دارد. مشکلات عملي که در حين دوخت کيسه هوا روي ميدهند عبارتند از : دررفتن کوکها‎(Stitch)‎‏ ، پارگي نخها ، شکستگي سوزن ، حلقه هاي ناخواسته و آسيب پارچه [22 ، 21 ، 5].‏

5-1- پارامترهاي دوخت
تعيين صحيح اندازه سوزن و شکل آن از مهمترين مسايل در مورد اطمينان از کيفيت محصول نهايي ميباشد. انتخاب سوزن مناسب همواره با توجه به نوع پارچه و تکميل به کار گرفته شده بر روي آن و نيز تعداد لايه هاي آن صورت ميگيرد . با توجه به تعداد لايه هاي پارچه و مشخصات بافت آن ، از سوزن گرد معمولي “‏R‏” و توپي سبک “‏SES‏” براي دوخت پارچه هاي تاري – پودي کيسه هوا از جنس پلي آميد استفاده ميگردد. در مقايسه با سوزنهاي گرد معمولي ، سوزن توپي سبک يک نيمکره کوچک دارد که از پارگي نخهاي پارچه جلوگيري ميکند ؛ اما يک جابجائي بدون اشکال در نخهاي پارچه کيسه هوا حاصل ميگردد. باز شدن کوکها يکي از مشکلاتي است که اغلب در حين توليد کيسه هوا پيش مي آيد. در طي دوخت، هنگامي که حلقه‎(hook) ‎‏ بوسيله قلاب يا حلقه گير گرفته نميشود،  بين نخهاي بالايي و پائيني گسيختگي بوجود مي آيد و مشکل ياد شده رخ ميدهد[21].

5-2- انتخاب نخ هاي دوخت
نخهاي دوخت پلي استر و پلي آميد داراي استحکام کششي و مقاومت سايشي بالا هستند و ميتوانند تنشهاي حرارتي بالا را تحمل نمايند که براي دوام درزهاي کيسه هوا بسيار مهم است. براي درزهاي نزديک به بادکن ، که در معرض تنشهاي حرارتي بسيار بالا قرار دارند از نخهايي با مقاومت حرارتي ويژه استفاده ميگردد. اين نخها ، براي مثال ، آراميد نمي سوزند اما در دمايي حدود 370 درجه سانتي گراد ، تجزيه شده و از خود خاکستر به جا مي گذارند. در طي عمليات دوخت چند جهتي هنگام دوختن يک شعاع کوچک  ( سوراخهاي خروج هوا از کيسه ) توصيه ميشود از نخهاي دوخت به هم پيوسته استفاده گردد. اتصال 3يا 4 رشته نخ ، نخي فشرده تر بوجود مي آورد که باز نخواهد شد[21].
در عمليات دوخت کيسه هوا معمولا از دو نوع کوک ‏‎ Lockstitchدوبل (کوک نوع 301) و‎ Chainstitch ‎‏ دوبل (کوک نوع 401) استفاده ميشود. اولي دوخت بهينه اي است که درزهاي بسيار مطمئني حاصل ميکند . ممکن است تنها پس از چند سال ذخيره سازي کيسه در فضاي بسته ، نخها پاره شوند ، اما درز در کاربرد واقعي باز نخواهد شد و تنها استحکام آن اندکي کاهش مي يابد. از دوخت دومي ، اکثرا در ماشينهاي دوخت اتوماتيک ‏CNC‏ استفاده ميشود که بازدهي بالائي دارد. از اين نوع دوخت براي درزهاي نهايي کيسه هوا استفاده ميشود. در سيستمهاي دوخت داراي دو يا چند سوزن ، از ترکيب اين دو نوع دوخت استفاده ميشود. هر توليد کننده کيسه هوا دانسيته کوک متفاوتي انتخاب ميکند که به کالا ، تعداد لايه ها ، نخ دوخت ، نخ کوک ، حوزه قرار گيري درز و قوانين ايمني هر توليد کننده اتومبيل وابسته است [21].

6- چشم انداز آينده
با توجه به کارائي کيسه هوا در افزايش ضريب اطمينان اتومبيل و حفاظت از سرنشينان در موقع بروز تصادفات و با توجه به اجباري شدن نصب کيسه هوا در برخي از کشورها ، به نظر ميرسد مصرف اين محصول در سالهاي آينده شديدا رو به افزايش بوده و پيش بيني ميشود زمينه هاي تحقيقاتي در آينده در مورد کيسه هوا در بخشهاي زير متمرکز شود:
* استفاده از کامپوزيتها ،ترکيب مواد مختلف ، منسوجات بي بافت و فيلم براي توليد کيسه هوا و نيز توليد مستقيم آن از ماشين بافندگي‏
* عرضه پارچه هايي سبکتر ، فشرده تر و کوچکتر و نيز استفاده از بادکن سرد ‏
* استفاده از پليمرهاي جديد براي پوشش دهي‏ .‏
* کاربرد هاي جديد براي کيسه هوا:‏ پرده هاي جانبي ، حفاظت از بالاي سر ، حفاظت از زانو ها و پاها و عرضه کيسه هاي هوشمند .‏
* کاهش قيمتها [‏20 ، 13 ، 6-4 ، 1] .   ‏

نويسندگان: دكتر روح الله سمناني رهبر – دكتر احمد موسوي شوشتري

اشتراک رایگان سالانه مجله کهن

جهت دریافت اشتراک رایگان سالانه مجله نساجی و فرش ماشینی کهن در فرم زیر ثبت نام کنید

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

دکمه بازگشت به بالا