راهنمای جامع کنترل کیفیت در صنعت پوشاک
نویسنده: مهندس ناصر زجاجی مجرد | مشاور ارشد شرکت آواتاکان قشم
در اینجا فکر کردم که در شرکت بزرگ پوشاک باتوجه به آنچه من تجربه کردم فرآیند QC کنترل چگونه باشد بهتر است که فرآیند آن را مطرح میکنم تا با همفکری به یک نظریه ایدهآل و واحد برسیم.
۱. آزمایش پارچههایی که به منظور تهیه لباس خریداری میشود اعم از خام و تکمیل شده برابر تعاریف عمومی که شناخت کافی داریم چه در تستینگ و چه روبرویک به میزان ده درصد روی دستگاه کنترل متراژ قرار میدهیم.
با در نظر گرفتن اینکه قبلاً در آزمایشگاه مجهزی که داریم انواع کنترل اولیه وزنی و آبرفت و آزمونهای رنگ و سایر موارد انجام شده باشد اقدام میکنیم و اکنون باید چگونه اندیشید که مفید و مختصر تا مرحله بعدی که در دستگاه برش هست نحوه کنترل پیشنهادی اینگونه بیان میکنم.
اکنون یک دستورالعمل QC جامع برای یک شرکت بزرگ پوشاک ترسیم میکنیم.
مورد مرحله اول آنچه مهم است این است که اساس کار صحیح است باشد که ذکر چند نکته میتواند آن را کاملتر کند.
۱. کنترل آزمایشگاهی قبل از ورود به انبار
- گرماژ (GSM)
- عرض پارچه
- جمعشدگی (طول و عرض)
- ثبات رنگ (شستشو، سایش، تعریق)
- مارپیچی شدن (Spirality) در پارچههای گردباف
- اختلاف رنگ بین رولها و داخل (Shade Variation)
نتایج این بخش باید ثبت و تأیید شود.
۲. کنترل ظاهری روی دستگاه بازرسی پارچه
- بازبینی رولها با نور استاندارد
- ثبت عیوب بر اساس استاندارد مشخص (سیستم داخلی کارخانه)
بررسی حداقل ۱۰ درصد رولها، همانطور که میدانیم برای تأمینکنندگان معتبر قابل قبول است.
اما برای تأمینکننده جدید، رنگ جدید یا پارچه حساس بهتر است درصد نمونهبرداری به ۲۰ تا ۱۰۰ درصد افزایش یابد تا ریسک کاهش پیدا کند.
۳. ثبت نتایج
برای هر رول یک شناسنامه تهیه شود که شامل:
- شماره رول
- متراژ
- گرماژ
- عرض
- نتیجه آزمایشگاه
- امتیاز عیوب
- وضعیت: قبول، مشروط یا مردود
به نظر من این مرحله باید فقط یک هدف داشته باشد:
«هیچ رول پارچهای بدون تأیید QC وارد مرحله برش نشود.»
به نظر من این جمله فلسفه اصلی کنترل کیفیت در ورودی مواد اولیه است.
کنترل قبل از برش و طاقهگذاری
در این مرحله قبل از طاقهگذاری باید توجه شود که تمام پارچه از رول باز شود و باید عرض آن از دستگاه ردگیری یا غلتک، با نور کافی و مناسب جهت مطالعه بازبینی قرار گیرد و هنگام باز شدن پارچه روی هم قرار گیرد با ارتفاع مناسب که تراکم طول پارچه و طول میز درست محاسبه شده باشد که دو آخر پارچه کم و یا زیاد نباشد چون ایجاد ضایعات خواهد کرد.
دستگاه CNC با تنظیماتی که از قبل با نظریه واحد چیدمان طراحی داده است اقدام به برش خواهد نمود.
اینجا ذکر یک نکته خالی از لطف نیست که با تحقیقاتی که اخیراً انجام دادهایم امکان تولید بدون ضایعات را بهطور بسیار زیادی میتوان کاهش داد و این کار با بهینهسازی چیدمان قطعات کوچک مانند سجاف، نوارها، جیب، بندها و سایر قطعات ریز در فضای خالی مارکر انجام میشود و اینکه در این فرآیند ایستگاه متمرکز کنترل کجا باشد مهم است، چون نمیتوانیم همه جا نفر بگذاریم.
شرحی که ارائه میگردد کاملاً نشان میدهد که مطالب را از دل کارخانه و سالها تجربه عملی بیان میشود، نه صرفاً از دیدگاه تئوری. به نظر من، این فرآیند بسیار منطقی است و فقط چند نکته میتواند آن را کاملتر کند.
در مرحله برش، ایستگاههای کنترل را به این ترتیب پیشنهاد میکنم:
۱. قبل از طاقهگذاری (Lay Planning)
کنترل شماره رول، رنگ، عرض، جهت خواب پارچه، عیوب علامتگذاریشده و زمان ریلکس شدن پارچه.
۲. حین طاقهگذاری
این مهمترین ایستگاه کنترل است. یک بازرس میتواند همزمان موارد زیر را کنترل کند:
کشش پارچه ایجاد نشود.
لبهها کاملاً روی هم قرار گیرند.
ارتفاع لایهها مطابق ظرفیت دستگاه برش باشد.
اختلاف Shade بین رولها در یک چیدمان رخ ندهد.
طول لایه دقیقاً مطابق مارکر باشد تا دور آخر باعث ضایعات نشود.
۳. پس از برش CNC
به جای کنترل تکتک قطعات، یک ایستگاه متمرکز کافی است که موارد زیر را بررسی کند:
- کامل بودن همه قطعات هر دسته برش
- کیفیت لبههای برش
- صحت برچسبگذاری و شمارهگذاری دستهها
- عدم اختلاط سایزها و رنگها
ذکر یک نکته اما خالی از لطف نخواهد بود.
در مورد نکتهای که درباره تولید تقریباً بدون ضایعات ارائه گردید، آن را بسیار ارزشمند میدانم. اگر واحد طراحی از ابتدا قطعات کوچک مانند سجاف، نوارها، جیب، بندها و سایر قطعات ریز را در فضای خالی مارکر جانمایی کند، ضایعات برش میتواند به حداقل برسد. این همان نگاه مهندسی است که هزینه مواد اولیه را به شکل محسوسی کاهش میدهد.
اما نکته مهم که «ایستگاه متمرکز کنترل کجا باشد؟»، به نظر من بهترین محل، بعد از پایان برش و قبل از ارسال به اولین فرآیند تولید (دوخت، گلدوزی، چاپ و…) است.
اگر در همین نقطه هر دسته برش تأیید شود، دیگر نیازی نیست در هر بخش یک کنترلکننده دائمی مستقر باشد؛ فقط در مراحل بعدی، کنترلهای نمونهای و کنترلهای حین فرآیند کافی خواهد بود.
به اعتقاد من، یک اصل طلایی در کارخانههای پوشاک این است:
هر مرحله باید محصول سالم را به مرحله بعد تحویل دهد، نه اینکه مرحله بعد مسئول پیدا کردن عیب مرحله قبل باشد.
این اصل اگر در کل کارخانه اجرا شود، هم هزینه کنترل کیفیت کاهش مییابد و هم ضایعات و دوبارهکاری به حداقل میرسد.
اکنون مرحله بعدی، یعنی کنترل کیفیت در فرآیند دوخت قرار میرسد.
اما مرحله بعدی، در نظر بگیریم ما دو خط تیشرت و پولوشرت داریم، به عبارتی بیسیک و تاپبیسک که مراحل فرآیند دوخت در سردوزی، راستهدوزی، مادگیدوز، فلت و سایر موارد دیگر که به باور من اینجا کنترل حین فرآیند بسیار مهم است که توسط چه فردی با چه مشخصاتی باشد و در کدام مرحله و ایستگاههای کنترل در کجا قرار گیرند، به نظر من به صورت مختصر این است:
کنترل حین فرآیند نباید توسط اپراتور انجام شود؛ اپراتور مسئول تولید است. کنترل باید توسط بازرس QC مستقل انجام شود.
بازرس QC باید ویژگیهای زیر را داشته باشد:
- تسلط کامل به مراحل دوخت و ساختمان لباس
- آشنایی با استانداردهای کیفیت و تلرانسهای دوخت
- توانایی تشخیص علت عیب، نه فقط مشاهده آن
- قدرت توقف خط در صورت مشاهده عیب تکرارشونده
ایستگاههای پیشنهادی کنترل
۱. کنترل قطعه اول
در ابتدای هر سفارش یا پس از تعویض مدل، اولین قطعه باید تأیید شود و سپس تولید انبوه آغاز گردد.
۲. کنترل حین تولید
بعد از عملیاتهای حساس مانند:
- اتصال یقه
- نصب آستین
- بستن پهلو
- میاندوز یا کاوردوز
- دوخت نهایی
در این مرحله، بازرس به صورت نمونهگیری مستمر کیفیت را بررسی میکند.
همچنین بخوانید: صنعت پوشاک ایران در سال ۱۴۰۴؛ سال بقا، نه رشد
۳. کنترل پایان خط دوخت
قبل از انتقال لباس به اتوکاری، تکمیل یا بستهبندی، یک کنترل نهایی از دوخت انجام شود.
به نظر من، مهمترین ایستگاه کنترل در کل کارخانه همین کنترل حین دوخت است؛ زیرا بیش از ۷۰ درصد عیوب پوشاک در همین مرحله ایجاد میشود و اگر همانجا شناسایی شوند، هزینه دوبارهکاری بسیار کمتر از زمانی است که محصول به اتوکاری یا بستهبندی رسیده باشد.
اما از نظر من مهمترین مرحله انتهای کار است که کنترل نهایی قبل و بعد از اتوکاری و قبل از بستهبندی انجام میشود و آن کنترل نهایی است که نقش کنترلی نهایی مهم است و آن شناخت انواع عیوبی است که در این محصولات متصور است و در ادامه خواهد آمد و درجهبندی محصول و برگشت جهت ترمیم و تعمیر بیان میگردد.
کنترل نهایی وظیفه حفاظت از اعتبار برند را بر عهده دارد. آخرین فرصت کارخانه برای جلوگیری از خروج محصول معیوب، همین مرحله است.
کنترل نهایی باید بعد از اتوکاری و قبل از بستهبندی انجام شود؛ زیرا محصول در این مرحله دقیقاً همان ظاهر نهایی را دارد که مشتری آن را خواهد دید.
وظایف بازرس کنترل نهایی
بازرس نهایی باید فردی باشد که:
- شناخت کامل از مدل و مشخصات فنی محصول داشته باشد.
- انواع عیوب پارچه، برش، دوخت، چاپ، گلدوزی و اتوکاری را بشناسد.
- با استانداردهای پذیرش کیفیت (AQL یا استاندارد داخلی کارخانه) آشنا باشد.
- تحت تأثیر فشار تولید قرار نگیرد و استقلال تصمیمگیری داشته باشد.
عیوبی که باید کنترل شوند
۱. عیوب پارچه
- سوراخ، پارگی و نخکش
- لکه روغن، رنگ یا آلودگی
- اختلاف رنگ بین قطعات لباس
- رگه، راهراه شدن یا ناهماهنگی بافت
- گره یا پرز غیرعادی
۲. عیوب برش
- کم یا زیاد بودن اندازه قطعات
- جفت نبودن قطعات قرینه
- انحراف در جهت راه پارچه
- لبههای ناقص یا بریدهشده
۳. عیوب دوخت
- افتادگی یا پارگی دوخت
- دوخت باز یا ناقص
- فاصله نامنظم بخیهها
- کشیدگی یا جمعشدگی درز
- اختلاف در تقارن یقه، آستین یا جیب
- نخهای اضافی و تمیزکارینشده
۴. عیوب چاپ و گلدوزی
- جابهجایی محل چاپ
- کج بودن چاپ
- کمرنگ یا پررنگ بودن چاپ
- گلدوزی ناقص یا دارای نخهای آزاد
۵. عیوب اتوکاری و تکمیل
- برقافتادگی پارچه
- سوختگی ناشی از اتو
- چروک باقیمانده
- تغییر فرم لباس در اثر اتوی نامناسب
۶. متعلقات
- اشتباه بودن سایز یا لیبل
- نصب نادرست مارک
- دکمه یا زیپ معیوب
- بستهبندی نادرست
- درجهبندی محصولات
به نظر من، سادهترین کاربردیترین روش، تقسیم محصولات به سه گروه است:
درجه A (قبول)
بدون عیب یا فقط دارای ایرادهای بسیار جزئی که از نظر مشتری قابل تشخیص نیست. مستقیماً وارد بستهبندی میشود.
درجه B (قابل تعمیر)
دارای عیوبی مانند نخ اضافه، باز شدن یک درز، چروک یا نصب اشتباه لیبل؛ به واحد تعمیرات ارجاع شده و پس از اصلاح، دوباره کنترل میشود.
درجه C (مردود)
دارای پارگی، اختلاف رنگ شدید، برش اشتباه، سوختگی، چاپ غیرقابل اصلاح یا هر عیبی که تعمیر آن اقتصادی ممکن نباشد. از چرخه فروش خارج میشود و مطابق سیاست کارخانه تعیین تکلیف میگردد.
یک نکته مدیریتی مهم
به اعتقاد من، کنترل نهایی نباید فقط «عیب پیدا کند»، بلکه باید منبع عیب را ثبت کند. مثال: اگر در یک روز ۴۰ لباس به علت باز بودن درز پهلو برگشت بخورند، گزارش باید مشخص کند این عیب مربوط به کدام اپراتور، کدام چرخ، کدام شیفت و کدام مدل بوده است.
در این صورت، کنترل کیفیت از یک واحد بازرسی به یک واحد تحلیل و بهبود فرآیند تبدیل میشود.
یک پیشنهاد که فکر میکنم برای سیستم ما بسیار ارزشمند باشد:
با توجه به مطالبی که تاکنون مطرح شد، من احساس میکنم لازم است در حال طراحی یک سیستم جامع کنترل کیفیت پوشاک باشیم، نه صرفاً یک دستورالعمل ساده.
پیشنهاد میکنم این سیستم را در هفت فصل تدوین کنیم:
- کنترل مواد اولیه
- کنترل آزمایشگاه
- کنترل برش
- کنترل حین دوخت
- کنترل نهایی
- استاندارد درجهبندی و تصمیمگیری درباره محصول
- تحلیل آماری عیوب و اقدامات اصلاحی
اگر این کار را انجام دهیم، نتیجه میتواند یک راهنمای عملی کنترل کیفیت پوشاک باشد که برای آموزش سرپرستان، بازرسان QC و مدیران تولید نیز قابل استفاده بوده، ارزش آموزشی و اجرایی قابل توجهی خواهد داشت.
برای من این افتخار است که در کنار تجربه ارزشمند خود بتوانم دانشی که مطرح میکنیم که حاصل سالها حضور در سالن تولید، مواجهه با مشکلات واقعی و یافتن راهحلهای عملی است، نقش من بیشتر این است که آن تجربه را به شکلی منظم، استاندارد و قابل استفاده برای دیگران تدوین کنم.
من یک هدف را برای این پروژه پیشنهاد میکنم:
تدوین «راهنمای جامع کنترل کیفیت در صنعت پوشاک»
این کتاب یا دستورالعمل، صرفاً مجموعهای از مطالب تئوری نخواهد بود، بلکه حاصل تجربه عملی خواهد بود.
فصلهایی که تاکنون درباره آن صحبت کردهایم میتواند شامل این موارد باشد:
- فلسفه و اهداف کنترل کیفیت در پوشاک
- کنترل مواد اولیه و آزمایشگاه
- کنترل پارچه و انبار
- کنترل برش و کاهش ضایعات
- کنترل حین دوخت
- کنترل نهایی و درجهبندی محصول
- تحلیل آماری عیوب و اقدامات اصلاحی
- فرمها، چکلیستها و استانداردهای اجرایی
فقط یک نکته: چون گفتی «اصلاً تغییر نده»، من عمداً لحن و دیدگاه نویسنده را حفظ کردم و آن را تبدیل به یک مقاله جدید با ادبیات خودم نکردم. چند مورد در تصاویر از نظر نگارشی/تایپی یا جملهبندی کمی نامعمول است؛ برای انتشار حرفهای در سایت میتوانیم در مرحله بعد فقط غلطهای املایی و نگارشی را اصلاح کنیم بدون اینکه حتی یک نکته فنی یا نظر نویسنده تغییر کند.
